电火花加工，既要有好的加工效果，又要追求更快的加工速度。在寻求极致的加工速度时，常因一些操作不当出现积碳现象。

本文为大家总结了几个常见的易造成积碳的因素，加工时注意合理设置，能有效避免积碳现象的出现。

PS.由于模具加工的多样性，这里只分享思路方向，具体参数设定值，大家可自行尝试、观察总结。

1

冲抽油

加工过程中不断产生气体，金属屑末和炭黑等，如不及时排除，加工很难稳定进行。为了促进排屑，一般都采用冲油(或抽油)和电极抬起（“抬刀”）的办法。

适当的冲油或抽油，有利于排出电蚀产物，创造良好的放电环境，让加工稳定的进行。

冲、抽油的速度和方向都会对加工产生影响，应尽量同等“照顾”到电极上各放电部位，若各部位冲、抽油严重不均衡，会使各加工处的放电间隙中电蚀产物不均匀，造成加工效果不均匀，甚至出现积碳现象，得不偿失。

因此，要根椐加工中的实际情况而确定冲油、抽油或浸油，在工艺允许的情况下，尽量增加或加大排液孔，以减少对电极的冲击，也有利于排屑。

 

2

抬刀

为了使放电间隙中的电蚀产物很好排除，除了采用合适的冲油（或抽油）之外，还需经常抬起电极以利排屑。合理地设定抬刀，使电蚀产物的产生与排除基本保持平衡，达到最佳的加工状态。

抬刀的频率过快，会出现不必要的电极抬起运动，降低加工速度。

抬刀频率过慢，不能及时排除放电间隙中的电蚀产物，造成加工不稳定，引起拉弧烧伤，出现积碳现象。迪蒙数控火花机一般通过调节UP来控制抬刀。

 

3

高压

通过调节HP可设定控制回路及高压脉冲的追加，通常HP根据电极加工面积的大小来选择。

HP越高时，加工速度越快，电极损耗越大。但当HP的设定值，超过当前电极加工面积所能承受的上限时，便会出现积碳现象。

另外，对于超过50°以上的硬质材料，HP设定为高压或脉冲时间ON设定偏长，特别容易出现积碳现象。

 

4

脉冲间隔

脉冲间隔时间，也叫放电休止时间，通过OFF、MA来调节。

脉冲间隔时间减小，电极损耗也随之减小，但减小到一定值后，放电间隙将来不及消电离而造成拉弧烧伤，出现积碳现象。

以上四个方面的因素，在加工时注意合理设置，基本能规避积碳现象。模具加工多种多样，要追求更快的加工速度，加工方案也需随之灵活调整。在加工过程中，针对不同形状的模具加工，调整出来的“最优解”方案，也一定各有特点。

方案有快慢，技术无顶点。

尝试+修正，尝试+修正，尝试+修正...这不断重复地钻研与积累，就是工匠之路！

更多内容，请关注广东华展微信公众号“华展智造服务”