如何使加工流程更加紧凑合理，灵活高效？

 如何释放生产潜能，进一步提高生产效率？

 如何使您的机床不仅在白天、非高峰时间和晚上、甚至在周末都能持续工作，为您带来更多利润？

半个世纪以来，来自瑞士的EROWA一直致力于帮助客户提升加工效率和产品品质。我们的愿望是：让您的机床发挥最大的潜能——持续而高效地生产！将那些从机床上释放出来的上下料等待时间和工作准备时间，全部加入到实际生产时间中。当然，这还并不是EROWA带来的全部。

EROWA所擅长的专业领域，是将模具工厂的生产设备整合起来，结合工业4.0概念来打造自动化生产车间。

EROWA的自动化解决方案可结合客户的实际生产需求，利用物联网技术把机床等硬件设施连接起来，同时，通过一个管理软件系统来管控整个生产流通过程，实现高效灵活的智能化生产加工。

 

EROWA是如何实现模具生产加工自动化的 

俗话说“兵马未动，粮草先行”，自动化加工所需要的“粮草”都需要提前准备好，才可以进入“实战”阶段。 

当一套模具设计完成之后，EROWA的软件系统就在设计端开始介入，进行生产任务和加工数据的获取。嵌在CAD设计端的EROWA TOOL可以把加工这套模具所需要的所有工件及电极 “一键导出”——同时自动获取设计人员设定好的放电信息，以及放电加工的坐标值。这些信息的自动收集，不仅提高了作业效率，还消除了后续加工过程中人为输入数据错误导致的各种加工问题。在将加工信息从CAD环境导入到JMS的同时，还有更多智能化的功能逐步体现出来：自动识别其加工方向进行摆正，设定正确的加工坐标系；导出用于不同加工工序的图档，方便操作人员打开图档就可以直接开始进行编程或测量打点的工作；更进一步的是，电极的放电加工面会自动着色，同时后台自动在CAD环境下进行批量电极测量选点，实体的颜色自动识别用于判断需要测量选点的面，智能的避开有干涉的面，自动检测并删除碰撞点。这一切都在一键导出之后，静悄悄的在后台自动开展。

进入到实战阶段。电极毛坯高度使用测高仪测量，并在JMS客户端分配电极芯片时自动获取，无需人工输入。放到自动化加工线的料架中，就轮到机械手大展身手了，它会自动扫描电极芯片，将芯片信息同步更新到JMS系统中，这样所有的加工任务都在料架上整装待命了。这一系列的动作一气呵成，简单高效。

下一步，JMS开始接管整线的任务管理和生产管理工作，它实时刷新料架状态及机床状态，自动匹配并找到适合在机床上加工的电极，通知机器人给机床装载电极，把加工程序传到机床上开始加工。料架中的电极会不断的被机械手装载到适合的机床上进行加工，直到线体中所有任务都已完成。持续的生产，源源不断的为后续的放电加工提供了强劲的支持。

 加工好的电极和工件需要检测质量是否合格，才可以流转到后面的工序——自动测量单元承担了把质量关的工作。前端CAD自动测量选点产生的数据在此刻由JMS自动生成为测量程序，自动启动测量，生成的3D检测报告可直观的对检测结果进行查看。不合格的电极和工件将被系统锁定，确保当前工序按要求完成才可以进入下一工序。

放电加工，往往是模具制造的重中之重，现在有了EROWA，这一切也能变得尽在掌握。得益于精准的UPC夹具系统，工件可以在机外进行装夹校正，无需占用机床宝贵的生产时间。再通过三坐标测量工件坐标的偏移值。这样，JMS就能获取到工件的实际偏移量补正到放电加工的坐标补偿中。在放电加工生产线，通过统一的人机交换接口——装载站，对工件进行上下料，JMS自动为工件分配料架位置，由机器人自动搬运至对应料位。在操作人员将放电所需的电极放入线体料架中，并自动扫描同步芯片信息后，JMS会自动计算加工列表，找到合适机床做合适的加工，指挥机械手给机床分配任务。放电程序根据从CAD端获取的放电信息自动生成，不需要人工输入放电坐标，即使是没有加工经验的操作人员，也可以轻松胜任。线体会不断地自循环把料架上的所有任务按要求完成。到此，意味着一长串复杂、机械的模具制造流程在现代化的“智造模式”下自如进行。

 30年来，EROWA超过5,000 套的JMS 4.0生产管理软件在全球各地管理着客户的自动化加工系统，目前中国市场有将近100家制造企业采用EROWA制造管理系统进行半自动、全自动、智能化生产。

 “科学规划，循序渐进，实现真正的智能制造、无人化车间！”相信这不仅仅是EROWA的愿景，亦是制造业同仁的共同梦想。

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